常壓拔出率和餾分質量影響著直餾柴油的收率，對全廠的經濟效益有重大的影響。直餾柴油十六烷值高，加工費用低，每噸直餾柴油組分和蠟油的差價在千元以上，常壓直餾柴油組分增加1%，對于一個1000×104t/a的煉油廠來說，全年的效益就可以增加6000萬元以上。
對于低硫低酸原油，直餾柴油不需任何精制，就是優質柴油組分，對于含硫原油，直餾柴油也只需壓力較低、空速較高的加氫精制，就可以達到符合燃料規范的柴油。如果直餾柴油餾分混入到減壓蠟油中．就需要用催化裂化或加氫裂化的方法加工，不僅需要增加二次加工裝置的規摸，增加了投資和操作費用，降低了柴汽比，而且催化裂化的柴油十六烷值低，質量差，后續加工費用高。
從目的國內常減壓裝置的實際情況看，直餾柴油的收率和潛含量之間存在較大的差距，在常壓拔出率和餾分質量上普遍存在著較大的改進余地。一方面在減頂和減一線餾分中，含有大量的350℃以前的餾分，有些常城壓裝置減一線350℃前的餾分含量占到60％以上。因而，有些煉油廠采用在減壓塔設置柴油分餾段，或采用將部分減一線與常二中一起打回常壓塔的方法，以提高直餾柴油的收率。但是在減壓塔設置柴油分餾段，實際上是將一部分本應在常壓塔進行的分餾負荷移到減壓塔，會增加減壓塔的全塔壓降，不利于提高減壓拔出率；減一線回煉到常壓塔，則會增加塔和加熱爐的負荷，增加能耗，屬于一種無奈的選擇。另一方面，常壓塔的下部側線，如常三線(或常四線)，往往又含有大量的重質餾分。許多常減壓裝置普遍存在這樣的現象：常三線(或常四線)往往比減一線還要重，無法作為柴油組分而被迫進入二次加工裝置。即使在常壓塔拔出來，也未能取得應有的效益，只能作為二次加工裝置原料．既減少了直餾柴油的收率，又增加了二次加工裝置的負荷，增加了操作費用。
常壓拔出率和拔出餾分的質量，已經成了國內常減壓裝置進一步提高效益的一個重要瓶頸。為了消除這一瓶頸，充分發揮常減壓裝置作為原油加工第一道工序的作用，可以考慮采取以下一些措施：
(1)新設計或改擴建的常減壓裝置應增加常壓塔的塔板數，特別是常壓塔下部的塔板數．以改善常壓塔輕重餾分的分割精度。目前，常壓塔的發展趨勢是塔板數不斷增加，塔扳效率不斷提高。新設計的常壓塔，其精餾段的塔板數不應少于50層。適當增加塔扳數，投資增加不多，得到的經濟效益卻非常顯著；
(2)改進常壓塔汽提段的設計和操作。常壓塔汽提段的設計和操作．對提高常壓拔出率、改善輕重餾分的分割起著重要的作用。從水利學條件看，常壓塔汽提段和精餾段有重大差別．汽提段的液相負荷大而氣相負荷很小，尤其是常壓拔出率低的重質原油，氣、液相負荷的差別更為懸殊，需要針對不同的原油精心設計。從流程模擬的結果可以看出．增加汽提段的理論板數，可以使常壓拔出率和直餾柴油的收率提高1-3%，適當增加常壓汽提段的汽提蒸汽量，可以降低塔底的油氣分壓，改善汽提段的水力學條件，有利于提高常壓拔出率和改善輕、重餾分的分割情況；
(3)保持必要的常壓塔過汽化率。為了給常壓塔下部的分餾創造條件．常壓塔應保持必要的過汽化率，不能單純強調節能而減少必要的常壓塔過汽化率。從提高全廠柴汽比和全廠優質柴油觀點來看，保持必要的常壓塔過汽化率往往是代價較小的措施之一。對于不同的原油和不同的常壓塔，最佳的過汽化率是不同的。過汽化油量應有測量手段，實際生產中，對根據產品質量的分析情況來調整過汽化油量，一般來說，保持2-3%的過汽化率是適宜的。
近年來，常減壓蒸餾在塔器內部構件方面取得了很多新的進展。其中塔器內部構件的主要開發方向是首先實現汽-液充分混合，然后用輔助設施實現汽相分離。各種新型塔扳開發的很多，但由于許多用戶都不太愿意冒險使用，高效塔板技術尚未得到廣泛應用，因此，采用高效塔板技術對常減壓裝置的提質增效存在巨大的潛力。
天津市創舉科技股份有限公司多年來致力于開發噴射態高效塔板技術的研發，在新型垂直篩板塔板技術的基礎上，先后開發了徑向側導噴射塔板CJST、膜噴無返混塔板MP、分隔流無返混塔板PFST、等壓復合吸收塔板、逆流無返混塔板、低返混均效塔板等系列高效塔板產品。期待與各煉化企業合作，共同為我國煉化水平提升盡一份力量。
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